模鍛是指在專用模鍛設(shè)備上利用模具使毛坯成型而獲得鍛件的鍛造方法。此方法生產(chǎn)的鍛件尺寸，加工余量較小，結(jié)構(gòu)也比較復(fù)雜生產(chǎn)率高。
在模鍛錘或壓力機(jī)上用鍛模將金屬坯料鍛壓加工成形的工藝。模鍛工藝生產(chǎn)效率高，勞動(dòng)強(qiáng)度低，尺寸，加工余量小，并可鍛制形狀復(fù)雜的鍛件；適用于批量生產(chǎn)。但模具成本高，需有專用的模鍛設(shè)備，不適合于單件或小批量生產(chǎn)。
1 由于有模膛引導(dǎo)金屬的流動(dòng)，鍛件的形狀可以比較復(fù)雜。
2 鍛件內(nèi)部的鍛造流線按鍛件輪廓分布，從而提高了零件的力學(xué)性能和使用壽命。
3 操作簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化，生產(chǎn)率高。
根據(jù)設(shè)備不同，模鍛分為錘上模鍛，曲柄壓力機(jī)模鍛，平鍛機(jī)模鍛，摩擦壓力機(jī)模鍛等。錘上模鍛所用的設(shè)備為模鍛錘，通常為空氣模鍛錘，對(duì)形狀復(fù)雜的鍛件，先在制坯模腔內(nèi)初步成形，然后在鍛模腔內(nèi)鍛造。按鍛模結(jié)構(gòu)分類：鍛模上有容納多余金屬的毛邊槽的，稱為開(kāi)式模鍛；反之，鍛模上沒(méi)有容納多余金屬的毛邊飛槽的，稱為閉式模鍛。由原始坯料直接成型的，稱為單模膛模鍛。對(duì)形狀復(fù)雜的鍛件，在同一鍛模上需要經(jīng)過(guò)若干工步的預(yù)成型的，稱為多模膛模鍛。
精密模鍛是在模鍛基礎(chǔ)上發(fā)展而來(lái)，能夠鍛造一些復(fù)雜形狀，尺寸精度高的零件，如：錐齒輪，葉片，航空零件等。
模鍛用的鍛模，由上下兩個(gè)模塊組成，模膛是鍛模的工作部分，上下模各一半。用燕尾和楔固定在錘砧和工作臺(tái)上；并以鎖扣或?qū)е?/a>導(dǎo)向，防止上下模塊錯(cuò)位。金屬坯料按模膛的形狀變形。
模鍛的工序?yàn)橹婆?、預(yù)鍛和終鍛。終鍛模的模膛是按鍛件的尺寸、形狀，并加上余量和偏差確定的。模鍛一般分開(kāi)口模鍛和閉口模鍛兩種：開(kāi)口模鍛的模膛周圍有毛邊槽，成形后多余的金屬流入槽內(nèi)，后將毛邊切除；閉口模鍛只在端部有很小的毛邊，如果坯料，也可以不出毛邊。
HXN5型機(jī)車是某機(jī)車公司與美國(guó)GE公司合作研發(fā)的大功率內(nèi)燃機(jī)車，作為柴油機(jī)關(guān)鍵零件之一的連桿，均為進(jìn)口，價(jià)格昂貴。該公司于2012年引進(jìn)德國(guó)米勒—萬(wàn)家頓公司生產(chǎn)的PZS系列22000噸電動(dòng)螺旋壓力機(jī)，并對(duì)HXN5型機(jī)車柴油機(jī)連桿實(shí)行國(guó)產(chǎn)化。零件實(shí)體圖，如圖1所示。
該連桿采用42Cr Mo A合金鋼制造，鍛件為帶工字型截面的長(zhǎng)軸類零件，外形和桿身在模鍛后不加工，這樣可以獲得緊密的連桿表面組織，提高連桿的表面強(qiáng)度，而且可以省去連桿的粗加工工序，簡(jiǎn)化連桿的工藝流程，降低生產(chǎn)成本，這對(duì)連桿的模鍛工藝提出了很高的要求。
1 HXN5連桿鍛件工藝分析
如圖1所示，連桿模鍛件屬于長(zhǎng)桿類異型鍛件，桿身相對(duì)簡(jiǎn)單，鍛件小端存在高度落差，大端與桿身軸線夾角較大，大小端重量有較大相差，為了使材料使用更經(jīng)濟(jì)合理，應(yīng)該在鍛造前進(jìn)行制坯，使連桿件在鍛造時(shí)更易成型。
2 HNX5連桿模鍛工藝設(shè)計(jì)
根據(jù)模鍛件的特點(diǎn)，整個(gè)模鍛工藝要解決的關(guān)鍵問(wèn)題是：①進(jìn)行合理分料，形成適宜于模鍛的毛坯；②在22000噸電動(dòng)螺旋壓力機(jī)上模鍛時(shí)，合理設(shè)置打擊點(diǎn)及打擊能量。
模具是影響模鍛件尺寸精度直接的因素，根據(jù)鍛件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)確定連桿的鍛模，如圖2所示，采用橫縱向方形封閉式鎖扣，減少錯(cuò)移。模具選材5Cr Ni Mo，熱處理硬度HRC44~48，模膛粗糙度為1.6，其余3.2。
法蘭件作為管道接頭，因其具有拆裝靈活等優(yōu)點(diǎn)，所以廣泛被應(yīng)用于建筑、化工、給排水、石油、消防、水暖、造船等領(lǐng)域。采用閉式模鍛工藝來(lái)精密成形中小尺寸法蘭件，可以節(jié)省材料，且鍛件性能良好，在批量生產(chǎn)中，顯示出“更精、更凈、更省”的優(yōu)勢(shì)。
一種1Cr18Ni9不銹鋼材質(zhì)的用于輸送低壓氣體的化工管道用法蘭零件，經(jīng)對(duì)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、質(zhì)量要求、生產(chǎn)批量和成形特點(diǎn)等因素進(jìn)行綜合分析后，提出采用閉式模鍛工藝來(lái)成形此法蘭鍛件，以獲得較好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，增強(qiáng)企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。
1工藝性分析
法蘭零件圖如圖1所示，凸緣部位直徑大為Φ140mm，全高55mm，中心孔徑Φ50mm，經(jīng)計(jì)算零件的體積為287950mm3，質(zhì)量為2.25kg。如采 用Φ145mm×60mm的棒料直接切削加工，材料利用率僅為29.1%，加工量較大。由于生產(chǎn)批量較大，為了降低生產(chǎn)成本，對(duì)該零件采用模鍛制坯+切削加工來(lái)生產(chǎn)是較好的制造工藝。再考慮到零件尺寸較小，可采用閉式模鍛工藝，在常用的鍛壓設(shè)備摩擦螺旋壓力機(jī)上精密成形法蘭鍛件，可進(jìn)一步降低生產(chǎn)成本。
本法蘭件的生產(chǎn)工序流程為：下料→毛坯清理→加熱→閉式模鍛→沖連皮→預(yù)先熱處理→機(jī)械加工→終熱處理。
2制定閉式模鍛工藝
凸緣上均布的8個(gè)Φ14孔和下端部環(huán)形密封凹槽6mm×4mm，由于尺寸較小，無(wú)法鍛出，用余塊*，后期切削加工得到；為了體現(xiàn)閉式模鍛技術(shù)優(yōu)勢(shì)，減少加工余量，下端部高5mm的凸臺(tái)模鍛成形。分模面取在凸緣上表面，考慮機(jī)械加工余量、鍛造公差、沖孔連皮后，繪制如圖2所示冷鍛件圖，經(jīng)計(jì)算其體積為371951mm3。
在冷鍛件圖的尺寸基 礎(chǔ) 上，加上收 縮率，形成熱鍛件圖，以供設(shè)備噸位計(jì)算、鍛模設(shè)計(jì)和制造使用。
3 模具工作原理
法蘭鍛件的閉式模具結(jié)構(gòu)如圖3所示，模架采用1600t摩擦螺旋壓力機(jī)的標(biāo)準(zhǔn)模架，下模2與后擋板7、斜面壓板5，依靠斜度為15°的斜面裝配，并由斜面壓板的彎頭斜楔與下模座6的斜面槽配合（斜度為10°），通過(guò)擰緊螺釘4，下模即被固定在下模座上。
側(cè)墻板9和螺釘10用于下模的側(cè)向緊固和調(diào)整。上模1與上模座固定方法同上。上、下模座分別用螺栓緊固在壓力機(jī)的滑塊和工作臺(tái)面上。導(dǎo)柱和導(dǎo)套是導(dǎo)向和定位裝置，引導(dǎo)上模與下模的中心對(duì)正。在進(jìn)行閉式模鍛時(shí)，將坯料放在下模膛內(nèi)，上模隨著壓力機(jī)滑塊下移對(duì)坯料施加壓力，坯料以鐓粗壓入的方式充滿模具型腔，上模與下模打靠時(shí)，坯料剛好充滿模具型腔。模鍛件利用頂桿8被頂出，鍛造過(guò)程結(jié)束。
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