今日焦點
往期回顧
一、作業(yè)前準備與參數(shù)核對
確認物料信息一致：
核對料庫中板材材質(zhì)、厚度、尺寸與生產(chǎn)任務(wù)單匹配，嚴禁混放相似規(guī)格板材；
檢查末端執(zhí)行器狀態(tài)：
真空吸盤無破損、氣路無泄漏（壓力≥–80kPa），電磁吸盤表面清潔無鐵屑；
驗證程序與坐標系：
調(diào)用對應(yīng)工件的上下料程序，確認機器人路徑、抓取點、放置點坐標已校準。
二、上料操作規(guī)范
自動識別與取料：
啟動后系統(tǒng)自動讀取RFID/二維碼，機械手精準定位料位，禁止手動干預取料過程；
板材平穩(wěn)吸附/夾持：
真空系統(tǒng)需顯示“吸附成功”信號后方可提升，避免中途脫落；
移送至加工臺：
機器人沿預設(shè)安全路徑運行，到位后通過定位銷+視覺輔助精確定位，誤差≤±0.1mm。
三、下料與廢料處理
成品與余料分離：
切割完成后，系統(tǒng)自動識別成品輪廓，優(yōu)先抓取成品送至質(zhì)檢區(qū)，余料滑入廢料筐；
多層堆疊防護：
下料區(qū)設(shè)置高度傳感器，防止堆疊過高導致傾倒；
異常停機響應(yīng)：
若檢測到板材變形、未切割或定位失敗，系統(tǒng)自動暫停并報警，操作員須復位確認后方可繼續(xù)。
四、安全聯(lián)鎖與環(huán)境管理
激光互鎖機制：
上下料過程中，激光主機處于“待機”狀態(tài)，僅當防護門關(guān)閉、機器人退出加工區(qū)后才允許出光；
區(qū)域安全防護：
激光艙與上下料區(qū)設(shè)置光柵、急停按鈕及聲光報警，人員誤入立即停機；
定期清理粉塵：
每班次結(jié)束清理導軌、吸盤及傳感器表面金屬粉塵，防止信號干擾。
